L’obiettivo generale perseguito attraverso il progetto è di elevare ulteriormente il livello di innovazione tecnologica dei processi aziendali attraverso l’automazione della logistica interna.

Nello specifico il progetto ha previsto:

  • La realizzazione di un magazzino automatico di 12.000 mc per lo stivaggio di profili in alluminio della lunghezza variabile tra i 6,5 metri e i 7 metri, composto da 1.410 postazioni di stoccaggio (skid), con funzioni di carico, stoccaggio e prelievo automatico degli articoli costituenti i lotti di produzione generati dell’ERP aziendale.
  • La installazione di tre magazzini verticali automatici per un totale di circa 400 mc destinati allo stivaggio degli accessori venduti a corredo dei profili verniciati o ossidati presso gli impianti aziendali, con funzioni di carico, stoccaggio, prelievo e picking automatico in base alle liste singole o multiple generate dell’ERP aziendale.
  • L’inserimento di carrelli elevatori multidirezionali elettrici per assistere il processo di carico dei profili sulle baie di carico del magazzino automatico, interfacciati nativamente con il sistema informativo aziendale con il quale scambia dati, come ad esempio il peso per ogni codice articolo movimentato, così da consentire all’operatore di poter eseguire tutte le attività di movimentazione e interfacciamento con i sistemi informativi on board, senza mai scendere dal muletto.

Per assicurare la corretta gestione dei flussi di dati generati dalle operazioni logistiche sui magazzini, fra questi ed i reparti produttivi, fra questi ed i carrelli elevatori utilizzati per la movimentazione all’interno dello stabilimento, è stata eseguita una approfondita attività di analisi, valutazione e scelta delle tecnologie più appropriate, sia dal punto di vista materiale che immateriale, per assicurare l’integrazione tra i diversi asset e l’ERP aziendale e ottenere un workflow lineare, ottimizzato e altamente performante.

 

Risultati attesi ed ottenuti grazie agli investimenti descritti:

  • Maggior sicurezza degli operatori di magazzino resa possibile dai dispositivi di sicurezza attiva e passiva presenti sugli impianti e grazie alla eliminazione dei carrelli nella fase di carico e prelievo in elevazione
  • Minori emissioni di CO2 derivanti dall’azzeramento delle movimentazioni dei mezzi navetta tra il vecchio magazzino ed i reparti produttivi
  • Minori costi logistici, per l’analoga motivazione appena descritta
  • Miglioramento della qualità del prodotto, per effetto delle minori movimentazioni rese possibili dall’automazione e dall’azzeramento degli errori tipici dei magazzini tradizionali
  • Maggiore produttività, per effetto dei maggiori controlli resi possibili dall’integrazione fra i sistemi e la conseguente ottimizzazione dei tempi di attraversamento